정밀 가공 분야에서, 티타늄 합금은 고강도, 부식 저항성 및 우수한 생체 적합성으로 인해 항공 우주 및 의료 기기와 같은 고급 제조 분야에서 광범위한 응용을 발견했습니다. 그러나, 티타늄 합금의 높은 경도 및 낮은 열전도율은 강력한 장벽을 나타내며, 절단 중 빠른 도구 마모, 높은 절단 온도 및 낮은 효율과 같은 빈번한 문제를 일으켜 정밀 가공에서 티타늄 합금의 추가 적용을 심각하게 제한합니다. 정밀 가공 기술은 도구, 매개 변수 및 장비의 조정을 최적화 하여이 병목 현상을 체계적으로 극복하여 티타늄 합금의 효율적이고 고정화 된 가공을위한 새로운 경로를 열어줍니다.
도구 재료 및 구조의 혁신은 티타늄 합금 가공의 과제를 극복하는 데 중요한 획기적인 획기적인 획기적인 것입니다. 전통적인 절단 도구는 종종 티타늄 합금 가공의 문제에 대처하기 위해 노력합니다. 그러나 정밀 가공 공정은 초트라핀 그레인 탄화물, 세라믹 도구 및 PCBN (입방 붕소 질화물) 도구와 같은 고성능 재료를 대담하게 활용합니다. 이 도구는 높은 경도와 내마모성을 제공하며 고온 및 고압 절단 환경을 견딜 수있어 티타늄 합금 가공을위한 강력한 도구를 제공합니다. 도구 형상 최적화도 중요합니다. 예를 들어, 갈퀴 각도를 높이면 절단력이 효과적으로 줄어들고 골판지 에지를 사용하면 공구 스틱이 줄어 듭니다. 이러한 최적화는 도구를 "지능"과 관련하여 절단 효율을 효과적으로 향상시킵니다. 예를 들어, 코팅 카바이드 도구를 사용하여 티타늄 부품을 가공하면 도구 수명을 3 배 이상 연장하여 가공 비용을 크게 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
절단 파라미터의 정확한 제어는 티타늄 합금 절단 문제를 해결하는 데 핵심입니다. 티타늄 합금의 낮은 열전도율을 활용하여 정밀 가공 프로세스는 절단 속도를 영리하게 줄이고 공급 속도를 증가시켜 공구 및 공작물의 열 축적을 최소화합니다. 예를 들어, 30도에서 100도 사이의 절단 속도를 제어하면 공구 수명 . 60 m/min을 크게 줄일 수 있으며,이 범위는 고온으로 인한 도구의 연화를 피할 수있을뿐만 아니라 빠른 칩 제거를 통해 열을 제거하여 "하나의 돌로 두 마리의 새를 죽이는 것"의 효과를 달성 할 수 있습니다. 또한, 고압 냉각 시스템의 사용은 또한 절단 유체를 10-a 20mpa 압력 제트로 줄여 절단 영역에 주입하여 절단 공정을 효과적으로 냉각시키고 윤활을하고 냉각 및 윤활을 향상시키고, 절단 온도를 20%이상 줄이고, 가공 효율을 크게 향상시키는 것이 중요한 측정이다.
프로세스 방법의 다양한 적용은 티타늄 합금의 효율적이고 고정밀 가공을 보장하는 데 중요합니다. 전통적인 절단 외에도 정밀 가공에는 초음파 진동 절단 및 극저온 절단과 같은 특수한 가공 기술이 통합되어 있습니다. 초음파 진동 절단은 도구가 고주파수에서 진동하여 절단력과 마찰을 효과적으로 감소시켜 절단 과정을 더 매끄럽게 만듭니다. 극저온 절단은 액체 질소로 공작물을 냉각시켜 소성을 줄이고 가공성을 향상시킵니다. 또한, 다축 가공 센터 내에서 효율적인 절단 경로 계획은 유휴 이동 시간을 줄여서 가공 공정을 효과적으로 가속화하고 티타늄 합금 부품의 효율적이고 고정밀 가공을 달성합니다.
도구, 파라미터 및 공정의 조정 최적화를 통해 정밀 가공은 낮은 티타늄 합금 절단 효율의 문제를 효과적으로 해결하여 고급 제조의 정밀 가공 요구에 대한 신뢰할 수있는 솔루션을 제공하고 항공 우주 및 의료 기기와 같은 부문을 고급 고품질 개발로 향하게합니다.
이 회사는 다음을 포함하여 국내 티타늄 가공 생산 라인을 자랑합니다.
독일의 정밀 티타늄 튜브 생산 라인 (연간 생산 능력 : 30,000 톤);
일본 기술 티타늄 호일 롤링 라인 (가장 얇은 ~ 6μm);
완전 자동화 티타늄로드 연속 압출 라인;
지능형 티타늄 플레이트 및 스트립 마감재;
MES 시스템은 전체 생산 공정의 디지털 제어 및 관리를 가능하게하여 ± 0.01μm의 제품 차원 정확도를 달성합니다.
