첫 번째,일반적인 실패 분석
티타늄 합금 가공 표면 품질의 생산에서 부식, 매달린 회색, 산화물 피부가 제거되지 않고 여러 종류의 줄무늬 같은 얼룩으로 인한 일반적인 고장이 발견됩니다.
1, 부식 이상
과도한 부식은 산 세척 후 티타늄 합금의 표면이나 불균일 및 기타 결함을 말하며 재료 구성에 차이가 있으며 일반적으로 과도한 부식 결함으로 이어지는 것은 불산과 질산의 비율이 불균형하고 농도가 너무 높기 때문입니다. 불산 또는 질산 농도가 불충분하면 결함이 발생할 수 있습니다. 또 다른 이유는 산세 시간이 너무 길기 때문입니다. 일반적인 산세 t는 기술 매개변수를 조정하는 현장 작업에 따라 1mm ~ 4분입니다. 절이는 시간을 적절하게 하세요.
2, 매달아 그레이
매달린 재는 산세 후 티타늄 합금 표면에 부착 된 산화물을 말하며 건식 티타늄 합금과 산 화학 반응에 의한 산세로 인해 표면에 산화물이 축적되어 반응이 더 이상 발생하지 않고 매달린 재의 결함이 발생합니다. 일반적으로 산세척으로 인해 재가 너무 많이 쌓이고 산세척 후 헹구기가 충분하지 않습니다. 산세는 부품을 지속적으로 흔들어 티타늄 합금 표면의 반응 생성물이 벗겨지도록 해야 하며, 매달린 재를 제거하기 위해 스프레이 또는 헹굼 방법을 사용한 후 산세를 강화해야 합니다. 국내에서는 일반적으로 고속 물 세척 부품과 압축 공기 및 수돗물을 혼합하여 효과가 좋습니다.
3, 산화물 피부는 제거되지 않습니다
이 불량의 원인은 더욱 다양하며, 각각의 공정이 가능합니다. 오일 제거가 불량하거나, 용융염 처리 시간이 충분하지 않거나, 산세 용액이 불량할 수 있습니다. 결함이 발생하면 가능한 모든 요소를 하나씩 배제해야 하며, 필요한 경우 샌드 블라스팅 공정의 전처리에 추가할 수 있습니다.
4, 줄무늬 같은 반점
이 결함의 원인은 일반적으로 불균일한 반응으로 인해 발생합니다. 산세 중에 부품을 흔들고 산세 용액의 온도를 낮추면 제외될 수 있습니다. 위의 결함 외에도 자격을 갖춘 제품의 산세 검사 후에 때때로 발견되는 경우가 있으며 일정 기간이 지나면 표면에 반점 현상이 나타납니다. 이 현상에 대해 현재 덜 연구가 진행되고 있는 것은 산세 후 잔류 산의 표면 또는 응력의 결합 작용이 존재하는 부식성 매체의 후속 생산으로 인해 발생할 수 있으며, 일반적인 부식 패턴을 현미경으로 검출하는 데는 차이점이 있습니다. 일반적으로 사용 성능에 영향을 미치지 않으며 다시 산세하는 방법으로 제거할 수 있지만 응력이 가해지는 부분은 탈수소 공정 후 두 번째 산세를 강화합니다.
두번째,티타늄 합금의 가공 성능에 영향을 미치는 요인
열전도도, 탄성률, 화학적 활성, 합금 유형 및 미세 구조는 티타늄 합금의 가공 성능에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 티타늄 합금의 열전도율은 철의 약 1/3로 작으며 가공 중에 발생하는 열은 공작물을 통해 방출하기 어렵습니다. 동시에 티타늄 합금의 비열이 작기 때문에 가공 중에 국부적인 온도가 빠르게 상승합니다. 공구 온도가 매우 높기 때문에 공구 끝이 날카로운 마모를 일으키고 수명이 단축됩니다. 실험을 통해 티타늄 합금의 절삭 공구 팁 온도가 강철 절삭 온도보다 2-3배 높다는 것이 입증되었습니다. 티타늄 합금의 탄성 계수가 낮기 때문에 가공된 표면이 반동하기 쉽습니다. 특히 벽이 얇은 부품의 반동 가공이 더 심각하고 뒷면과 가공 표면 사이에 강한 마찰을 일으키기 쉽기 때문에 공구가 마모되고 치핑이 발생합니다. . 티타늄 합금의 화학적 활성은 매우 강하고 산소, 수소, 질소의 역할로 고온이 매우 쉽기 때문에 가열 및 단조 과정에서 산소가 풍부한 층이 형성되어 기계 가공이 어려워지고 경도가 증가하고 가소성이 감소합니다. 합금 조성이 다른 티타늄 합금은 가공 특성이 다릅니다. 어닐링 상태에서 a형 티타늄 합금은 가공 성능이 더 좋습니다. + - 유형의 티타늄 합금이 두 번째입니다. - 유형의 티타늄 합금은 강도가 높고 경화성이 좋지만 가공 성능은 최악입니다.
위의 관점에서, 티타늄 합금을 고효율 및 고정밀도로 가공하려면 가공 시 결함이 발생하지 않도록 상응하는 조치를 취해야 합니다.
제삼,티타늄 합금의 다양한 가공 연구
티타늄 합금 가공에는 주로 선삭, 밀링, 보링, 드릴링, 연삭, 태핑, 톱질, EDM 등 다양한 방법이 있습니다.
1, 티타늄 합금 터닝 및 보링
티타늄 합금 선삭의 주요 문제점은 다음과 같습니다. 높은 절삭 온도; 더 심각한 공구 마모; 큰 절단 반동. 적절한 가공 조건에서. 터닝과 보링은 특별히 어려운 과정은 아닙니다. 연속 절단, 대량 생산 또는 대형 금속 제거 절단의 경우 일반적으로 초경 공구를 사용하고, 절단, 홈 터닝 또는 절단을 형성할 때 강철 공구 조정에 적합하며 금속 세라믹 공구도 사용됩니다. 다른 가공 작업과 마찬가지로 항상 일정한 강제 이송을 사용하면 절단 중단을 피할 수 있습니다. 절단 중에는 정지하거나 속도를 늦추지 마십시오. 일반적으로 자르지 말고 충분히 식혀주세요. 냉각제는 5% 질산나트륨 수용액이거나 물에 용해된 1/20 오일 에멀젼 용액일 수 있습니다. 단조 전에 원래의 바 표면 산소가 풍부한 층을 초경 공구를 사용하여 선삭 가공하는 경우 절삭 깊이는 산소가 풍부한 층의 두께보다 커야 하며 절단 속도는 20 ~ 30m/min, 이송은 0.1 ~ 0.2입니다. mm / r. 보링 마무리 작업, 특히 보링 공정에서 벽이 얇은 티타늄 합금 제품의 경우 클램핑 부품의 화상 및 변형을 방지해야 합니다.
2, 티타늄 합금 드릴링
티타늄 합금 드릴링은 성장하기 쉽고 곱슬 칩이 얇으며 드릴링 열은 크고 드릴링 가장자리에 칩이 과도하게 축적되거나 접착되기 쉽습니다. 이는 티타늄 합금 드릴링이 어려운 주된 이유입니다. 드릴링은 짧고 날카로운 드릴 비트와 저속 강제 이송을 사용해야 하며 지지 브래킷은 단단해야 하며 적절한 냉각, 특히 깊은 구멍 드릴링을 반복해야 합니다. 드릴링하는 동안 드릴 비트는 구멍 안에 있어야 하고 구멍 안에서 유휴 상태로 있으면 안 되며 낮고 일정한 드릴링 속도를 유지해야 합니다. 구멍을 뚫을 때는 조심해야 합니다. 드릴을 할 때 드릴 비트와 드릴 구멍을 청소하고 드릴 잔해물을 제거하려면 드릴 비트를 반환하고 마지막으로 강제 이송을 사용하여 구멍을 뚫는 것이 가장 좋습니다. 그래야 매끄러운 구멍을 얻을 수 있습니다.
3, 티타늄 합금 태핑
티타늄 합금의 태핑은 아마도 가장 어려운 가공 공정일 것입니다. 탭핑 시 티타늄 칩 배제가 제한되고 마모 경향이 심해 나사산 맞춤이 불량해 탭 걸림이나 파손이 발생합니다. 탭핑이 완료되면 티타늄이 건조되어 탭에서 조이는 경향이 있습니다. 따라서 내부 스레드 표면 거칠기가 커지거나 원뿔이 부러지는 현상을 방지하려면 막힌 구멍이나 너무 긴 관통 구멍 가공을 피해야 합니다. 동시에, 탭의 뒤쪽 가장자리를 연마할 수 있는 등 탭핑 방법을 지속적으로 개선해야 합니다. 치아 연삭 축 칩 제거 홈 등의 상단에 치아 가장자리의 길이를 따라. 반면, 산화, 산화 또는 크롬 도금된 표면을 가진 탭은 물림과 마모를 줄이기 위해 사용됩니다.
4, 티타늄 합금 톱질
티타늄 합금을 톱질할 때는 낮은 표면 속도와 연속 강제 이송을 사용해야 합니다. 실험에 따르면 고속 강철 톱날의 톱니 간격 4.2mm ~ 8.5mm 거친 톱니가 티타늄 합금 톱질에 적합하다는 것이 입증되었습니다. 밴드 톱이 티타늄 합금을 본 경우, 가공물의 두께로부터 톱날 톱니 거리가 일반적으로 2.5mm ~ 25.4mm이며 재료 두께가 두꺼울수록 톱니 거리가 커집니다. 동시에 강제 공급 용량과 필요한 냉각수를 유지해야 합니다.
5, 티타늄 테이블 금 방전 가공
티타늄 합금 방전 가공에는 작업 간격 사이에 도구와 공작물이 필요합니다. 간격 범위는 0에서 가장 잘 선택됩니다.005mm 0.4mm, 작은 간격은 매끄러운 표면 마무리 요구 사항에 일반적으로 사용되며, 큰 간격은 금속 황삭의 신속한 제거 요구 사항에 사용됩니다. 전극 재료로는 구리와 아연이 선호됩니다.
위의 분석과 연구를 통해 티타늄 합금 가공의 표면 품질 불량 원인을 도출하고 다양한 가공 방법을 분석하여 티타늄 합금 표면 품질 문제를 해결할 수 있는 실질적인 방법을 모색합니다. 티타늄 합금 가공.
