티타늄 합금 가공 메커니즘에 대한 이해와 과거 경험을 바탕으로 티타늄 합금 가공의 주요 공정 노하우는 다음과 같습니다.
(1) 절삭력, 절삭 열 및 공작물 변형을 줄이려면 포지티브 각도 형상의 인서트를 사용하십시오.
(2) 가공물의 경화를 방지하기 위해 일정한 이송을 유지하고, 절삭 공정 중 공구는 항상 이송 상태에 있어야 하며, 반경 방향 드래프트 ae는 밀링 시 반경의 30%가 되어야 합니다.
(3) 고압 고유량 절삭유를 사용하여 가공 공정의 열 안정성을 보장하고 고온으로 인한 공작물 표면 변성 및 공구 손상을 방지합니다.
(4) 인서트 가장자리를 날카롭게 유지하십시오. 무딘 공구는 열 수집 및 마모의 원인이 되어 공구 파손으로 쉽게 이어질 수 있습니다.
(5) 티타늄을 가능한 가장 부드러운 상태로 가공합니다. 경화 후 재료를 가공하기가 더 어려워지고, 열처리를 하면 재료의 강도가 향상되고 인서트의 마모가 증가하기 때문입니다.
(6) 팁 반경이 크거나 챔퍼 컷을 사용하여 절삭날을 컷에 최대한 많이 넣습니다. 이는 각 지점에서 절삭력과 열을 줄이고 국부적인 파손을 방지합니다. 티타늄 합금을 밀링할 때 각 절삭 매개변수의 절삭 속도는 공구 수명에 가장 큰 영향을 미치며, 그 다음은 방사형 구배(밀링 깊이)입니다.
블레이드에서 티타늄 가공 문제를 해결합니다.
티타늄 합금 가공 인서트 홈 마모는 국부 마모에서 절입 깊이 방향의 앞뒤면에 발생하며 이전 가공에서 남겨진 경화층으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 800도 이상의 가공 온도에서 공구와 피삭재 사이의 화학 반응과 확산도 홈 마모 형성의 원인 중 하나입니다. 가공 공정에서 인서트 앞에 공작물의 티타늄 분자가 축적되고 고압 및 고온에서 절삭날에 "용접"되어 칩 종양이 형성되기 때문입니다. 칩 베니어가 절삭날에서 벗겨지면 인서트의 초경 코팅이 벗겨지므로 티타늄 가공에는 특수한 인서트 소재와 형상이 필요합니다.
티타늄 가공을 위한 공구 구성
티타늄 가공의 핵심은 열이며, 열을 빠르게 제거하려면 대량의 고압 절삭유를 적시에 정확하게 절삭날에 분사해야 합니다. 특히 티타늄 가공을 위한 독특한 밀링 커터 구성이 시장에 나와 있습니다.
특정 가공 방법으로 시작
- 선회
티타늄 합금 제품 선삭, 우수한 표면 거칠기를 얻기 쉽고 가공 경화는 심각하지 않지만 절삭 온도가 높고 공구 마모가 빠릅니다. 이러한 특성에 대해 주요 도구인 절단 매개변수는 다음과 같은 조치를 취합니다.
공구 재료: YG6, YG8, YG10HT는 공장의 기존 조건에 따라 선택됩니다.
공구 형상 매개변수: 적합한 공구 전면 및 후면 각도, 팁 연삭 라운드.
낮은 절삭 속도, 적당한 이송, 더 깊은 절삭 깊이, 적절한 냉각, 원통형 선삭 시 공구 끝이 공작물의 중심보다 높을 수 없습니다. 그렇지 않으면 공구를 묶기 쉽고 미세 선삭 및 얇은 벽 선삭이 쉽습니다. 부품의 경우 공구의 주요 편향 각도는 일반적으로 75~90도로 커야 합니다.
- 갈기
티타늄 합금 제품의 밀링은 터닝보다 어렵습니다. 밀링은 단속 절삭이기 때문에 칩이 절삭날과 결합하기 쉽기 때문에 끈끈한 칩의 톱니가 다시 공작물에 절단되면 끈끈한 칩이 떨어져서 꺼집니다. 절삭 공구 재료의 작은 조각이 떨어져 치핑 엣지가 형성되어 공구의 내구성이 크게 저하됩니다.
밀링 모드: 일반적으로 부드러운 밀링을 채택합니다.
공구 재료: 고속도강 M42.
일반 합금강 가공은 공작 기계 나사, 너트 클리어런스, 부드러운 밀링, 공작물에 작용하는 밀링 커터로 인해 부드러운 밀링을 사용하지 않으며 힘의 이송 방향과 동일한 피드 방향으로 쉽게 공작물 테이블을 만들어 클리어런스 변동을 생성하여 칼이 발생합니다. 정방향 밀링의 경우 커터 날이 단단한 표면을 절단하기 시작하여 공구가 파손됩니다. 그러나 리버스 밀링 칩은 얇은 것에서 두꺼운 것으로 인해 공구에 대한 초기 절단 시 공작물과의 건조 마찰이 쉽고 끈끈한 칩과 치핑으로 인해 공구가 악화됩니다. 티타늄 합금 밀링을 원활하게 수행하려면 일반 표준 밀링 커터에 비해 전면 각도를 줄이고 후면 각도를 늘려야 한다는 점도 유의해야 합니다. 밀링 속도는 가능한 한 낮아야 하며, 뾰족한 톱니 밀링 커터를 사용하고 스페이드 톱니 밀링 커터의 사용을 피하십시오.
- 태핑
티타늄 합금 제품 태핑은 칩이 미세하고 절삭 날 및 공작물과 결합하기 쉽기 때문에 가공 표면의 표면 거칠기 값이 크고 토크가 큽니다. 탭핑 탭 선택 및 부적절한 작동은 가공 경화를 일으키기 쉽고 가공 효율성이 매우 낮으며 탭 파손 현상이 발생합니다.
점프 탭의 사용을 우선시해야 하며, 톱니 수는 표준 탭보다 적어야 하며 일반적으로 2~3개입니다. 절단 원뿔 각도는 일반 3~4 버클 나사 길이의 테이퍼 부분이 커야 합니다. 칩 제거를 용이하게 하기 위해 네거티브 경사의 절단 원뿔 부분을 연삭할 수도 있습니다. 탭의 강성을 높이려면 짧은 탭을 사용해 보십시오. 탭과 작업물 사이의 마찰을 줄이기 위해 탭의 역 테이퍼 부분은 표준 탭보다 적절하게 커야 합니다.
- 리밍
티타늄 합금 리머 공구 마모는 심각하지 않으며 초경 및 고속강 리머를 사용할 수 있습니다. 카바이드 리머를 사용할 때 리머가 부서지는 것을 방지하기 위해 드릴링 시스템 강성과 유사한 공정을 수행하십시오. 티타늄 합금 리밍 구멍의 주요 문제는 리머 구멍 마감이 좋지 않은 경우 오일 스톤 수리 좁은 리머 가장자리 밴드 폭을 사용해야 밴드 가장자리와 구멍 벽 결합을 피하고 충분한 강도를 보장하기 위해 일반 가장자리 너비는 0.1 ~ 0.15mm가 좋습니다.
이송의 절삭날과 교정 부분은 부드러운 원호여야 하며, 마모와 파손은 적시에 연삭되어야 하며 톱니 원호 크기가 일관되어야 합니다. 필요한 경우 역원뿔의 교정 부분을 늘릴 수 있습니다.
- 교련
티타늄 합금 드릴링은 종종 연소 및 부러진 드릴 현상 과정에서 더 어렵습니다. 이는 주로 드릴 샤프닝 불량, 칩 제거 시기 적절하지 않음, 냉각 불량, 공정 시스템 강성 및 기타 이유로 인해 발생합니다. 따라서 티타늄 합금 드릴링 공정에서는 합리적인 드릴 샤프닝, 큰 상단 각도, 전면 각도의 외부 가장자리 감소, 후면 각도의 외부 가장자리 증가, 표준 드릴에 2~3배 추가된 역원뿔에 주의를 기울여야 합니다. . 도구를 부지런히 반환하고 제때에 칩을 제거하고 칩의 모양과 색상에 주의하십시오. 드릴링 과정에서 칩이 깃털처럼 보이거나 색상이 변하는 경우 드릴 비트가 무뎌졌음을 의미하므로 커터를 교체하여 제때에 날카롭게 해야 합니다.
드릴링 몰드는 작업대에 고정되어야 하며 드릴링 몰드의 안내 표면은 가공 표면에 가까워야 하며 짧은 드릴 비트를 최대한 사용해야 합니다. 또 다른 주목할만한 문제는 수동 공급을 할 때 드릴이 구멍에 있어서는 안 된다는 것입니다. 그렇지 않으면 드릴 가장자리가 가공 표면을 문지르게 되어 가공 경화가 발생하여 드릴이 무뎌지게 됩니다.
- 연마
티타늄 합금 부품을 연삭할 때 흔히 발생하는 문제는 끈끈한 칩과 부품 표면의 화상으로 인해 연삭 휠이 막히는 것입니다. 그 이유는 티타늄 합금의 낮은 열전도율로 인해 연삭 영역에서 고온이 발생하여 티타늄 합금과 연마재 간의 결합, 확산 및 강한 화학 반응이 발생하기 때문입니다. 끈끈한 칩과 휠 막힘으로 인해 연삭율이 크게 저하되고, 확산과 화학반응에 의해 연삭되는 가공물의 표면이 연소되어 부품의 피로강도가 저하되어 더욱 심해집니다. 티타늄 합금 주물을 연삭할 때 명백합니다.
이 문제를 해결하기 위해 취한 조치는 다음과 같습니다.
적합한 연삭 휠 재료 선택: 녹색 실리콘 카바이드 TL. 약간 낮은 연삭 휠 경도: ZR1.
티타늄 합금 재료 가공의 종합적인 효율성을 향상시키기 위해서는 공구 재료, 절삭유 및 가공 공정 매개변수 측면에서 티타늄 합금 재료의 절단을 제어해야 합니다.
